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Investigación general sobre tornos (higiene y seguridad industrial en el taller de máquinas-herramientas) (página 2)




Enviado por Marco Rubiano Rey



Partes: 1, 2

  • Las virutas deben ser retiradas con regularidad,
    utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y una
    escobilla de goma para las húmedas y
    aceitosas.
  • Las herramientas
    deben guardarse en un armario o lugar adecuado.
  • No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto
    sobre la máquina.
  • Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o
    grasa que puedan arder con facilidad, acumulándolos en
    contenedores adecuados (metálicos y con
    tapa).
  • Las poleas y
    correas de transmisión de la máquina deben estar
    protegidas por cubiertas.
  • Conectar el equipo a tableros eléctricos que
    cuente con interruptor diferencial y la puesta a tierra
    correspondiente.
  • Todas las operaciones de
    comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse
    con la máquina parada.
  • Se debe instalar un interruptor o dispositivo de
    parada de emergencia, al alcance inmediato del
    operario.
  • Para retirar una pieza, eliminar las virutas,
    comprobar medidas, etc. se debe parar la maquina.

Manejo de Herramientas y Materiales.

  • Durante el mecanizado, se deben mantener las manos
    alejadas de la herramienta que gira o se mueve.
  • Aún paradas las fresas son herramientas
    cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben tomar
    precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y
    brazos.
  • Los interruptores y demás mandos de puesta en
    marcha de las máquinas, se deben asegurar para que no
    sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias
    han producido muchos accidentes.

Operación de las
Máquinas.

Todas las operaciones de comprobación, ajuste,
etc. deben realizarse con la máquina parada, especialmente
las siguientes:

  • Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
  • Sujetar la pieza a trabajar.
  • Medir o calibrar.
  • Comprobar el acabado.
  • Limpiar y engrasar
  • Ajusta protecciones o realizar
    reparaciones.
  • Dirigir el chorro de líquido
    refrigerante.


Tornos.

Torno (Definición).

El torno, la
máquina giratoria más común y más
antigua, sujeta una pieza de metal o de madera y la
hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto.
El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la
dirección de giro, para obtener piezas con
partes cilíndricas o cónicas, o para cortar
acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede
utilizarse también para obtener superficies lisas, como
las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la
pieza.

Tipos de Tornos.

El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes
mecanismos es el torno paralelo o cilíndrico. La
índole de las piezas, el numero de ellas o los trabajos
especiales han impuesto la
necesidad de otros tipos que se diferencian, principalmente, por
el modo de sujetar la pieza o el trabajo que
realizan (Fig. 1). Los mas importantes son:

  1. Se distinguen de los cilíndricos en que no
    llevan contrapunto y el cabezal móvil se sustituye por
    una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o
    vertical. La torre lleva diversos portaherramientas, lo cual
    permite ejecutar mecanizados consecutivos con sólo
    girar la torreta.

  2. Tornos Revólver.

    Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran
    plato, en el eje principal. El avance lo proporciona una
    cadena que es difícil de fijar en dos puntos. Entonces
    se fija la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El
    avance lo proporciona una cadena que transmite, por un
    mecanismo de trinquete, el movimiento
    al husillo, el cual hace avanzar al portaherramientas (Fig.
    3).

  3. Tornos al Aire.

    Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire
    se evitan haciendo que el eje de giro sea vertical. La pieza
    se coloca sobre el plato horizontal, que soporta directamente
    el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que
    pueden desplazarse vertical y transversalmente (Fig.
    4).

  4. Tornos Verticales.
  5. Tornos Automáticos.

Son tornos revolver en que pueden realizarse
automáticamente los movimientos de la torreta así
como el avance de la barra. Suelen usarse para la
fabricación en serie de pequeñas piezas (Fig.
5).

Partes del Torno (Funcionamiento). (Fig.
2)

  1. Es un zócalo de fundición soportado
    por uno o más pies, que sirve de apoyo y guía a
    las demás partes principales del torno. La
    fundición debe ser de la mejor calidad; debe
    tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las
    fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar
    deformación apreciable, aún en los casos
    más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele llevar unos nervios
    centrales.

    Las guías han de servir de perfecto asiento y
    permitir un deslizamiento suave y sin juego al
    carro y contra cabezal. Deben estar perfectamente
    rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que hayan recibido
    un tratamiento de temple superficial, para resistir el
    desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de
    acero
    templado y rectificado.

  2. Bancada:
  3. Cabezal:

Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de
tornillos o bridas. En ella va alojado el eje principal, que es
el que proporciona el movimiento a la pieza. En su interior suele
ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades,
que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el
exterior.

El mecanismo que más se emplea para lograr las
distintas velocidades es por medio de trenes de engranajes. Los
principales sistemas
empleados en los cabezales de los tornos son:

  • Cabezal Monopolea: El movimiento
    proviene de un eje, movido por una polea única. Las
    distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento
    de engranajes.
  • Transmisión Directa por Motor:
    En lugar de recibir el movimiento a través de una polea,
    lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de
    montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio
    brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la marcha.
    La potencia al
    transmitir es más directa, pues se evitan
    pérdidas por deslizamiento de correas.
  • Caja de Cambios: Otra
    disposición muy frecuente es la colocación de una
    caja o cambio, situada en la base del torno; desde allí
    se transmite el movimiento hasta el cabezal por medio de
    correas. Este sistema se
    presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de
    precisión. El eje principal queda descargado de
    tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes
    adecuados.
  • Variador de Velocidades: Para lograr
    una variación de velocidades, mayor que las limitadas
    por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos
    variadores de velocidad
    mecánicos o hidráulicos.
  1. Es el órgano que más esfuerzos realiza
    durante el trabajo. Por consiguiente, debe ser robusto y
    estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no
    haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo
    en barras largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva
    un cono interior, perfectamente rectificado, para poder
    recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de
    tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte
    exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato
    porta piezas.

  2. Eje Principal:

    El contra cabezal o cabezal móvil, llamado
    impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de
    fundición, de las cuales una se desliza sobre la
    bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la
    primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse
    en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un
    tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por
    la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero
    cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a
    igual altura que el eje del cabezal.

    En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo
    hueco termina, por un extremo en un cono Morse y, por el
    otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que
    puede girar mediante una manivela; como este tornillo no
    puede moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito
    tiene que entrar o salir de su alojamiento. Para que este
    manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud
    en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en
    cualquier parte de su recorrido mediante otro
    tornillo.

    En el cono Morse puede colocarse una punta semejante
    a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para
    evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios.
    Además de la forma común, estos puntos
    giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos
    accesorios según las piezas que se hayan de
    tornear.

  3. Contra Cabezal o Cabezal
    Móvil:
  4. Carros:

En el torno la herramienta cortante se fija en el
conjunto denominado carro. La herramienta debe poder acercarse a
la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y,
también, poder moverse con el movimiento de avance para
lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden
obtener son todas las de revolución: cilindros y conos, llegando al
límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe
poder seguir las direcciones de la generatriz de estas
superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del
carro transversal y del carro inclinable.

    • Dispositivo para Roscar: El
      dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos
      mitades, las cuales por medio de una manivela pueden
      aproximarse hasta engranar con el tornillo patrón o
      eje de roscar. El paso que se construye variará
      según la relación del número de
      revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo
      patrón.
    • Dispositivo para Cilindrar y
      Refrentar:
      El mismo dispositivo empleado para
      roscar podría servir para cilindrar, con tal de que
      el paso sea suficientemente pequeño. Sin embargo, se
      obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje
      de cilindrar va enchavetado un tornillo sin fin que engrana
      con una rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede
      transmitir su movimiento a un piñón que
      engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro
      piñón en el tornillo transversal. El tren
      basculante puede también dejarse en posición
      neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por
      tanto, el torno cilindrará; en el segundo, se
      moverá solamente el carro transversal y el torno
      refrentará; en el tercer caso, el carro no
      tendrá ningún movimiento automático.
      Los movimientos del tren basculante se obtienen por medio
      de una manivela exterior. El carro puede moverse a mano, a
      lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un
      volante.
  1. Carro Principal: Consta de dos partes,
    una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra,
    llamada delantal, está atornillada a la primera y
    desciende por la parte anterior. El delantal lleva en su
    parte interna los dispositivos para obtener los movimientos
    automáticos y manuales de
    la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de
    roscar, cilindrar y refrentar.

    Para saber el giro que se da al husillo y, con ello,
    apreciar el desplazamiento del carro transversal y la
    profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante
    de accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o
    fijarse en una posición determinada. Este tambor es de
    gran utilidad para
    las operaciones de cilindrado y roscado, como se verá
    más adelante.

  2. Carro Transversal: El carro principal
    lleva una guía perpendicular a los de la bancada y sobre
    ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano,
    para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la
    pieza, o bien se puede mover automáticamente para
    refrentar con el mecanismo ya explicado.
  3. Carro Orientable: El carro orientable,
    llamado también carro portaherramientas, está
    apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede
    girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier
    posición al carro transversal por medio de cuatro
    tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en
    cualquier posición el ángulo que el carro
    portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una
    guía en forma de cola de milano en la que se desliza el
    carro orientable. El movimiento no suele ser automático,
    sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de
    una manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un
    tambor similar al del husillo del carro
    transversal.

Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con
frecuencia la torre portaherramientas, la cual puede llevar hasta
cuatro herramientas que se colocan en posición de trabajo
por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de necesitar el
uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o
bien se utilizan otras torretas que permiten la graduación
de la altura de la herramienta, que además tiene la
ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la
herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios
soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas
herramientas.

Herramientas de Corte
(Útil de Corte).

Herramientas de Corte.
Definición.

Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por
su forma especial y por su modo de empleo,
modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir
el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y
gastando la mínima energía.

Cabe destacar que, Las herramientas monofilos son
herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento
productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comúnmente en
los tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras,
mandriladoras y máquinas semejantes.

Tipos de Herramientas de Corte.

  • Aceros Rápidos (HS’).

Se denomina acero rápido a la aleación
hierrocarbono con un
contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega
un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5
%), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con
estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60
m/min. a 100 m/min. (variando esto con respecto a la velocidad de
avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte
hasta, la temperatura de
600° C y conservando una dureza Rockwell de 62 a
64.

  • Aceros Extra-Rápidos (HSS).

Estos aceros están caracterizados por una notable
resistencia al desgaste" del filo de corte aún a
temperaturas superiores a los 600° C por lo que las
herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando
las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas
para trabajar con herramientas de acero rápido.

  • Carburos Metálicos o Metales Duros
    (HM).

También conocidos como METAL DURO (Hard Metal –
HM), se desarrolló hacia 1920, con base en los carburos de
tántalo (TaC), carburo de titanio (TiC) y carburo
de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el
Ni, previamente molidos (polvos metalúrgicos), la
cohesión se obtiene por el proceso de
sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes
presiones hasta el punto de fusión de
los componentes, en hornos eléctricos).

Los metales duros, se pueden clasificar desde su
composición química
así:

– Monocarburos: Su composición es
uno de los carburos descritos anteriormente, y su aglutinante es
el Co. Ejemplo: WC, es carburo de wolframio (carburo de
tungsteno, comercialmente).

– Bicarburos: En su composición
entran sólo dos clases de granos de carburos diferentes,
el Co es el aglomerante básico. Ejemplo: WC +TiC con liga
de Co.

– Tricarburos: En su composición
entran las tres clases de granos de carburos: W, Ti, y Ta. El Co,
o el Ni son los aglomerantes. Ejemplo: WC +TiC + TaC; con liga de
Co.

Algunas características:

  1. El carburo metálico, es una aleación
    muy dura y frágil.
  2. El TiC aumenta su resistencia térmica y su
    resistencia al desgaste pero también aumenta su
    fragilidad.
  3. Los bicarburos poseen menor coeficiente de
    fricción que los monocarburos.
  4. Los monocarburos son menos frágiles que los
    bicarburos.
  5. El cobalto, aumenta la ductilidad pero disminuye la
    dureza y la resistencia al desgaste.
  6. Se pueden alcanzar velocidades de más de
    2500 m/min.
  7. Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia
    térmica de 900-1100° C.
  8. En el mecanizado se debe controlar lo mejor que se
    pueda la temperatura, pues, en el mecanizado de aceros
    corrientes la viruta se adhiere a los monocarburos a Temp. de
    625-750° C. y en los bicarburos a una Temp. de
    775-875° C. Esto implica buena refrigeración en el
    mecanizado.
  9. Las herramientas de HM, se fabrican en
    geometrías variadas y pequeñas, el cual se une
    al vástago o cuerpo de la herramienta a través
    de soldadura
    básicamente, existiendo otros medios
    mecánicos como tornillos o pisadores.
  • Stelitas.

Con base en el acero rápido, se experimento con
mayores contenidos de Co y Cr, y pasando el Fe a ser impureza
propia del proceso de producción y no admitir tratamiento
térmico.

Su composición química es aproximadamente
la siguiente:

C = 2 % Co = 47 % Cr = 29 % W = 16 % Si = 0.2 % Mn = 0.6
% Fe = 5.2 %.

Alcanza temperaturas límites de
800° C. y posee una dureza de 65-70 HRC.

  • Nitruro Cúbico de Boro
    (CBN).

También conocido como CBN, es después del
diamante el más duro, posee además una elevada
dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una
excelente estabilidad química durante el mecanizado, es un
material de corte relativamente frágil, pero es más
tenaz que las cerámicas.

Su mayor aplicación es en el torneado de piezas
duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados,
aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies
endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y
hierro, rodillos de laminación de fundición
perlítica y aleaciones de
alta resistencia al calor,
redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los
48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo
desgaste de la herramienta.

El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran
presión
y temperatura con el fin de unir los cristales de boro
cúbico con un aglutinante cerámico o
metálico.

  • Cermets – Metal Duro.

Cermet: Cerámica y metal (partículas de
cerámica en un aglomerante metálico).

Se denominan así las herramientas de metal duro
en las cuales las partículas duras son carburo de titanio
(TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de
titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras
palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio,
en vez de carburo de tungsteno.

  • Cerámicas.

Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas
inicialmente con el óxido de aluminio
(Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el
desarrollo de
nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de
fabricación con máquinas automáticas, han
ampliado su campo de acción
en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones
termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica son
duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los
materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas
velocidades de corte.

Existen dos tipos básicos de herramientas de
cerámica:

1. Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3)
y

2. Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).

  • Diamante Policristalino (PCD).

La tabla de durezas de Friedrich mohs determina como el
material más duro al diamante monocristalino, a
continuación se puede considerar al diamante
policristalino sintético (PCD), su gran dureza se
manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por
abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación
de muelas abrasivas.

Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a
placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y
resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede
llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.

Partes de las Herramientas de Corte (Útil de
Corte).

  • CARA: Es la superficie o superficies
    sobre las cuales fluye la viruta (superficie de
    desprendimiento).
  • FLANCO: Es la superficie de la
    herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la
    pieza (superficie de incidencia).
  • FILO: Es la parte que realiza el corte.
    El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie
    transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte
    restante del filo de la herramienta.
  • PUNTA: Es la parte del filo donde se
    cortan los filos principales y secundarios; puede ser aguda o
    redondeada o puede ser intersección de esos
    filos.

Formas y Funcionamiento (Útil de
Corte).

Según las Normas ISO los
aceros rápidos clasifican de la siguiente
manera:

Material de Fabricación (Útil de
Corte).

NOMBRE

TEMP

OBSERVACIONES

Acero al carbono

300° C

Prácticamente ya no se
usa.

Acero alta velocidad

700° C

HSS-Acero rápido.

Stelita

900° C

Aleación. Prácticamente ya no
se usa

Carburos Metálicos

1000° C

HM-Aglomerados y no
aglomerados

Cermet

1300° C

Base de TiC, TiCN, TiN

Cerámicas

1500° C

Al2O3 o Si3N4

Cerámicas mezcladas

1500° C

Al2O3+ZrO3

CBN

2000° C

TiN/TaN/CBN(Nitruro cúbico de
boro)

Diamante

800° C PCD

Polycrystaline Diamond

Definición de
Términos Básicos.

  1. Refrentado: Se llama así a la
    realización de superficies planas en el torno. El
    refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o
    parcial, en superficies limitadas. También existe el
    refrentado interior.
  2. Avellanado: Ajustar los agujeros que se abren
    para que entren los tornillos taladrados.
  3. Desbaste: Quitar las partes mas duras o
    ásperas de un material que se a trabajar.
  4. Moleteado: Es la operación que tiene
    por objeto producir una superficie áspera o rugosa, para
    que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla
    más fácilmente. La superficie sobre la que se
    hace el moleteado normalmente es cilíndrica.
  5. Taladrado: El taladrado es la operación
    que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en un
    cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se
    hace con un movimiento de rotación y de alimentación.
  6. Velocidad de Avance: Se entiende por Avance al
    movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta
    última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo
    determinado.
  7. Velocidad de Corte: Es la distancia que
    recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en
    dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte)
    respecto a la superficie que se trabaja: El movimiento que se
    origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o
    alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o
    velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde
    a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el
    desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en
    contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
    desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un
    instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o la
    herramienta.
  8. R.P.M: Revoluciones Por Minuto.


Conclusiones.

Al finalizar esta investigación concluimos que es de gran
importancia obtener un conocimiento
minucioso sobre los tornos y su descripción tanto interna
como externa.

Cabe destacar que, este conocimiento es de vital ayuda
en nuestro futuro como técnicos industriales, ya que de
esta manera dejaremos una huella imborrable al momento de poner
en práctica todos los conocimientos adquiridos. Sin
embargo, es importante también estar claro de la normas de
seguridad
regidas en el taller maquinas ya que nuestras vidas
dependerán de ello.

Esperando que esta investigación tenga un
resultado positivo a la hora de entrar en el campo laboral y
ayudarnos a resolver futuras dudas en cuanto al manejo de estas
maquinas-herramientas.

Bibliografías.

‘Definición de
Torno’.
Guía de Máquinas –
Herramientas I, Jhonny Chacon.

‘Herramientas de Corte’.
www.Monografias.com

‘Seguridad en los
Tornos’
.

‘Términos
Básicos’.
Diccionario Encarta,
2004.

‘Tipos de Tornos’. Libro de
Máquinas y Herramientas I, Mario Rossi

‘Todo Sobre Tornos’.
www.Google.com

Anexos.

El Torno (Fig. 1)

Partes del Torno
(Fig.2)

A= La Bancada.

B= Cabezal Fijo.

C= Carro Principal de Bancada.

D= Carro de Desplazamiento
Transversal.

E= Carro Superior porta
Herramienta.

F= Porta Herramienta

G= Caja de Movimiento
Transversal.

H= Mecanismo de Avance.

I= Tornillo de Roscar o
Patrón.

J= Barra de Cilindrar.

K= Barra de Avance.

L= Cabezal Móvil.

M= Plato de Mordaza (Usillo).

N= Palancas de Comando del Movimiento de
Rotación.

O= Contrapunta.

U= Guía.

Z= Patas de Apoyo.

Tipos de Tornos.

Tornos al Aire.

Fig. 3

Tornos Verticales.

Fig. 4

Tornos
Automáticos.

Fig. 5

Herramientas de Corte (Útil de
Corte).

Fig. 6

 

Realizado por:

Edgar José Rosales

Venezuela.

Cabimas, Mayo de 2006.

Partes: 1, 2
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